도가니의 원료는 공간 분포의 용융 과정에서 유도 자기장과 온도를 고려하여 일반적으로 측면 외부의 도가니 주변의 유도 코일, 자기장의 측면 내부의 도가니가 가장 강하고 점차 약해집니다. 중앙으로, 그러나 도가니 측면, 바닥 및 개구부는 열 누출의 주요 경로이므로 도가니 중간의 하단 온도, 중간의 상단 및 하단 온도는 낮고, 가장 뜨거운 부분은 가운데. 따라서 냄비 바닥에 더 조밀한 작은 조각의 낮은 녹는점을 적재할 때; 고융점 물질, 하부 중앙의 벌크 물질; 융점이 낮은 벌크 재료를 맨 위에 놓고 느슨하게 하여 브리징을 방지합니다. 현재 연속 용융 및 주조 기술이 널리 사용되어 원료가 공급 챔버를 통해 고온에서 도가니에 연속적으로 추가됩니다. 희토류 물질의 휘발을 제어하기 위해 일반적으로 순철을 먼저 첨가하여 녹인 다음 고 융점 금속 또는 합금을 연속적으로 첨가하고 마지막으로 희토류를 첨가합니다.
2.주조
원하는 담금질 효과를 얻기 위해 전통적인 잉곳 주조 기술은 합금 잉곳의 두께를 줄이기 위해 노력해 왔습니다. 잉곳 주조의 장점은 장비 비용이 저렴하고 조작이 간단하며 일반 자석 생산의 요구 사항을 충족할 수 있지만 단점은 입자 크기가 고르지 않고 -Co 또는 -Fe 상 석출이 있다는 것입니다. 합금의 녹는점 이하의 온도에서 합금 주괴를 장시간 열처리하면 -Co 또는 -Fe 상을 제거하는 데 도움이 되지만 Nd가 풍부한 상이 축적되어 결정입계 상 분포의 최적화에 도움이 되지 않습니다. 소결 자석.
합금 잉곳의 두께를 더 줄이기 위해 팬케이크와 유사한 "디스크 스크레이퍼" 구조를 개발하여 합금 두께가 약 1cm에 이르렀지만 합금 면적의 증가는 수용에 많은 어려움을 가져 왔습니다. 대용량 용해로. 또 다른 효과적인 기술 개발 경로는 반대 방향으로 빠르게 냉각되는 Nd-Fe-B 합금의 매우 높은 냉각 속도에서 시작하여 냉각 속도를 감소시켜 빠르게 냉각되는 결정질 합금을 생산하는 것입니다. 스트립 캐스팅 또는 SC라는 기술이 개발되었습니다. 그것은 0.2-0.6mm의 이상적인 상 구성과 질감 및 두께를 가진 합금 박편을 얻기 위해 전환 채널을 통해 빠르게 회전하는 수냉식 금속 휠에 용융 합금을 붓는 것입니다. Nd가 풍부한 상의 균일한 분포와 -Fe의 억제는 스트립 캐스팅의 합금 조직에서 총 희토류 함량을 감소시켜 고성능 자석을 얻고 자석 비용을 줄이는 데 유리합니다. 단점은 Nd가 풍부한 상의 부피 분율 감소로 인해 잉곳 주조로 제조된 자석에 비해 자석이 부서지기 쉽고 마무리가 어렵다는 점입니다.
