분말의 배향은 또한 분말 내부의 마찰력에 의해 영향을 받으며, 부피 밀도가 클 때 특히 심각합니다. 실제 생산에서는 내부 마찰력을 줄이기 위해 유기계 윤활제를 사용하는데, 윤활제의 산화나 탄화로 인해 자석의 성능이 저하되는 것을 방지하기 위해서는 소결 반응 전에 윤활제를 완전히 제거(보통 200도 내외)해야 한다.
실제 생산의 성형 공정에는 일반적으로 다음 세 가지 종류가 있습니다.
· Transverse Direction Pressing의 수직 가압(horizontal) 시스템, TDP
· Axial Direction Pressing의 평행압(Axial) 시스템, ADP
· Isostatic Pressing Isostatic Pressing, IP(예를 들어 정압은 보통 액체 매질을 사용하며, Rubber molded Rubber Isostatic Pressing, RIP라는 매질은 고무의 등압 프레스를 사용)
가장 일반적인 것 중 하나는 자기장 방향 H가 압축 방향 P에 수직임을 의미하는 수직 압력입니다. 평행 압력은 자기장 방향이 성형 압력과 평행함을 의미합니다. 액체 또는 고무 몰드와 같은 매체를 통해 자성 분말에 모든 방향으로 균일한 등압이 가해집니다. 자기 입자 충진, 자기장 강도 및 성형 압력과 같은 동일한 공정 매개 변수에서 등압법으로 얻은 자석의 성능이 가장 높고 수직 압력이 그 다음이고 평행 압력이 가장 낮습니다. 배향성을 잔류자화 대 포화자화의 비율로 측정하면 RIP는 94%~96%, TDP는 90%~93%, ADP는 86%~88%에 불과하다. 세 가지 사이의 (BH) 최대 차이는 16~40kJ/m3(2~5MGOe)가 될 수 있습니다. 이 차이는 일반적으로 기계적 압력, 자기 쌍극자 상호 작용 및 내부 및 외부 마찰 간의 경쟁 관계를 반영합니다.
냉간 정수압은 단방향 프레싱 블랭크의 2차 압력에도 종종 사용됩니다. 제한된 배향 자기장의 경우 낮은 압력을 사용하여 적절한 배향을 얻은 다음 등압을 사용하여 기존 배향 수준을 손상시키지 않으면서 블랭크의 밀도를 더욱 향상시킵니다.